实际上，目前生产的每种电子产品都由一块或多块印刷电路板（PCB）供电。在过去几年中，设计人员已经将这些薄导电材料的极限推向了极限，将它们设计成适合一系列集成电路和关键连接以及更小的尺寸要求。为了跟上这些快速发展的步伐，PCB组装（PCBA）供应商必须进行质量保证测试，能够彻底检查产品质量并检测;

缺陷。定义尺寸和功耗等特性的缺陷不仅会直接影响它们所在的单个板，而且还会危及整个制造过程和供应链。在大批量生产中，即使偶尔出现畸形也会破坏制造商实现更高产量的基本目标，同时降低缺陷率并降低成本。

PCBA提供商不能简单地相信供应商 - 即使是信誉良好的供应商 - 也会自动执行质量保证检查。他们还必须通过自己的检查验证每个组件，以便为原始设备制造商（OEM）提供最终用户产品的最高质量部件。目前最常用的PCB质量检测方法和工具是：

视觉 - 对于小批量生产运行，一种有效的检查形式是某人（通常是执行组装的人）用自己的眼睛简单地查看它。这不仅意味着快速浏览;他们必须在光线充足的环境中仔细检查每个连接。

显微镜 - 为了减少对眼睛的压力，检查员可以使用手持式光学工具，如放大镜或珠宝商的放大镜，以扩大电路板组件的视野。为了更仔细地观察，他们可以使用USB显微镜将PCB连接投影到大屏幕上进行详细检查。

在电路测试中 - 这种电容测试包括两种不同的电子检测方法：钉床和无夹具。钉床测试包含一系列弹簧加载的小弹簧针，可压入各种测试点以测量阻力。无夹具或飞针测试在PCB上发送机器操作的探头，以极快的速度检查测试点。

X-ray - X射线提供了一种非侵入性的，虽然昂贵的方式，可以在视觉上检查正确的PCB组装 - 与照片或显微图像相比。

锯 - 用锯切割PCB是对单个板的破坏性，但可以提供有价值的洞察整个装配过程的大局。

自动光学检测（AOI）- AOI系统有廉价和商业等级。便宜的AOI系统利用廉价的网络摄像头与开源计算机视觉（OpenCV）相结合，将网络摄像头PCB图像与“完美”电路板的图像进行比较，并识别不一致或缺陷。商用AOI使用更高质量的相机和RBG LED来反射光线并检查连接故障和焊接质量。

功能测试 - 该测试方法基本上是PCB制造完成后的试运行。操作员打开PCB电源并对其进行编程以执行一系列自检。

检查摄像机 - 用于PCB质量保证的首选工具，检查摄像机允许操作员用肉眼观察人体工程学。这些高分辨率的摄像机图像被投射到计算机屏幕上并进行操作，以便可以检查微观细节并轻松地与不同部门共享以供进一步检查。

进行最终PCB装配检查的地板工作人员必须接受一些关键质量控制指标的培训，以实现增强可靠性的最终目标，同时降低电路板复杂性和元件数量。两个有效的质量标准是每单位缺陷（DPU），它衡量每块板上的缺陷数量，以及每百万机会缺陷（DPMO），这是衡量一百万个不同复杂性板上缺陷总数的标准化因素。通过这两个指标，制造商可以跟踪产品和流程质

量。首席工程师还可以查看电路板的布局和布线路径，以确定是否需要添加任何层以优化电路。可以根据需要添加叠层以平衡板相对于其Z轴的中心。最终的触摸检查包括确认节点和电路免受不必要的噪声影响，验证引脚和过孔之间是否存在焊接掩模，并确保电路板的丝网印刷对用户来说是显而易见的。

深圳市铭华航电SMT贴片加工：由于有许多器件依赖于PCB作为电源，因此从电路板设计到装配过程必须优先考虑质量保证。不仅彻底检查可以为OEM生产更高质量的产品，而且还可以确定流程改进，从而提高效率，缩短生产时间并降低合同制造商的成本。 Syscom Tech以培训员工的质量保证和提供专业设备和工具来检查我们创建的每个板材而自豪。除了与高素质供应商合作外，我们还对每个通过门进行的组装进行内部检查，以确保我们每次都能满足客户的确切规格和质量要求。